Praxisbeispiel: Effizienzsteigerung durch SIX SIGMA in der Verpackungsindustrie

Bei den heutigen vielfältigen und komplexen Industrieprozessen ist Effizienz kein Zufallsprodukt – sie ist das Ergebnis systematischer Optimierung aller Prozesse. Dass sich SIX SIGMA in der Praxis bewährt, zeigt ein aktuelles Beispiel aus der Verpackungsindustrie in der Lebensmittelbranche. Ein Unternehmen integrierte im Rahmen eines SIX SIGMA-Projekts eine neue Klebeanlage und sorgte mit einer Kombination aus Lean-Methoden sowie unter anderem durch die Anwendung des DMAIC-Zyklus für eine eindrucksvolle Effizienzsteigerung von mehr als 35 Prozent.

Ausgangspunkt: Neue Technologie trifft auf komplexe Abläufe

Für das Unternehmen bestand die Herausforderung darin, eine hochmoderne Klebeanlage mit einer Verarbeitungsgeschwindigkeit von bis zu 700 m/min in ein bestehendes System zu integrieren, das bislang nur 450 m/min schaffte. Ziel des Projekts, das SIX SIGMA und Lean kombinierte, war die reibungslose Eingliederung der neuen Anlage, ohne andere Schnittstellen und Materialflüsse zu beeinträchtigen. Besonders knifflig: unterschiedliche Klebeartikel, Materialdicken und Maße, die eine Standardisierung unmöglich machten.

Die Praxisphase

Erste Optimierungen erfolgten in einer zweiwöchigen Praxisphase, in der unter anderem die SIPOC-Analyse, das Ishikawa-Diagramm sowie spezielle interne Audits durchgeführt wurden. Mithilfe der 5S-Methode wurde die Arbeitsplatzsituation organisiert und mittels Kanban-System die Ressourcensteuerung präzisiert. Mit regelmäßigen Kurzvorträgen verankerte das Unternehmen die Lean-Prinzipien im Arbeitsalltag des Teams und stärkte das Engagement für das Projekt.

Methodischer Rahmen: DMAIC-Zyklus als Kernprozess von SIX SIGMA

Der Praxisphase folgte eine zwölfwöchige Bachelorarbeit zur wertstromorientierten Analyse und Optimierung der Prozesse, unter anderem mittels DMAIC-Zyklus. Untersucht wurden beispielsweise Nachfüllintervalle, unterschiedliche Stapelhöhen sowie die Verarbeitung von Mischbögen im Vergleich zu sortenreinen Bögen.

• Define: Ein Projektstrukturplan definierte Ziele, Meilensteine und Zeitrahmen. Transparenz über Prozesse und Schnittstellen schufen die SIPOC-Analyse sowie die BPMN-Modellierung (Business Process Model and Notation) – eine besonders aussagekräftige Prozess-Landkarte.
• Measure: Die frühzeitige Wertstromanalyse identifizierte wertschöpfende und nicht wertschöpfende Tätigkeiten, aus der das Unternehmen drei wesentliche Optimierungsfelder ableitete: Nachfüllmanagement, Stapelhöhenoptimierung und Bogenhandling.
• Analyze: Restriktionsanalysen sowie Kosten-Leistungs-Bewertungen deckten Engpässe und ineffiziente Tätigkeiten auf. Trotz des Mehraufwands erwies sich die Vorsortierung der Mischbögen aus wirtschaftlicher Sicht als sinnvoll.
• Improve: Ein neues Wertstromdesign wurde entwickelt. Standards für Materialbereitstellung und Nachfüllintervalle wurden definiert. Neue Maßnahmen erhöhten die Prozesssicherheit und ermöglichten den Einsatz standardisierter Abläufe.
• Control: Interne Audits, Shopfloor-Management und visuelles Management sicherten die Nachhaltigkeit der Verbesserungen.

Das Ergebnis: 35,5 Prozent Effizienzsteigerung

Die Kombination von Lean-Methoden sowie Werkzeugen aus SIX SIGMA führte zu einer deutlichen Steigerung der Prozesseffizienz von über 35 Prozent. Höhere Geschwindigkeiten durch die neue, reibungslos integrierte Anlage, eine reduzierte Fehlerquote, die verbesserte Steuerung der Nachfüllintervalle und verkürzte Durchlaufzeiten sind nur einige der Beispiele, die sich positiv entwickelten.

Diese Erfolgsgeschichte ist ein Vorzeigebeispiel für praxisnahe Lean- und SIX SIGMA-Ansätze, die sich für Unternehmen langfristig auszahlen und hier wurde erneut eindrucksvoll bestätigt, dass LEAN und SIX SIGMA keine widersprüchlichen Qualitätsphilosophien sind, sondern sich ideal ergänzen. Lassen auch Sie sich beraten, um Ihre Prozesse zukunftssicher und effizient zu gestalten.

 

Quelle: https://www.qz-online.de/a/fachartikel/wertstromoptimierung-mit-six-sigma-proje-6992945

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