Fehlersuche und -beseitigung mit SIX SIGMA: die 10er-Regel der Fehlerfolgenkosten

Wie heißt es so schön: Aus Fehlern lernt man. Diese Lehren können für Unternehmen allerdings sehr teuer werden. Firmen sollten Fehler also vermeiden, um keine finanziellen Verluste verzeichnen zu müssen. Denn die fallen mitunter sehr hoch aus, je nachdem, in welchem Stadium der Wertschöpfungskette – von der Entwicklung bis zum Einsatz – der Fehler entsteht und erkannt wird. Im Rahmen der Prozessoptimierung mittels SIX SIGMA kommt hierfür die sogenannte 10er-Regel der Fehlerfolgenkosten (engl. Rule-of-ten) zur Anwendung.

Sie besagt, dass die Kosten für die Behebung eines Fehlers in jeder einzelnen Stufe des Arbeitsprozesses um den Faktor 10 steigen. Das bedeutet: Je später der Fehler nach seiner Entstehung entdeckt wird, desto teurer wird es, diesen zu beheben.

Fünf Phasen der Fehlerentstehung und ihre Folgen/Kosten

Die gesamte Wertschöpfungskette lässt sich grob in fünf Phasen einteilen, in denen Fehler entstehen und behoben werden können. Je nach Phase potenziert sich entsprechend der 10er-Regel der Fehlerfolgenkosten die Höhe des finanziellen Aufwands für die Behebung.

• Entwicklung/Konstruktion: In dieser Phase entstehen die meisten Fehler – eine Behebung in diesem Stadium wäre sehr günstig.
• Produktionsplanung: Auch hier ist die Fehlerbehebung vergleichsweise preiswert, da noch kein Geld für den Einkauf von Materialien stattgefunden hat.
• Beschaffung: Die Kosten für die Fehlerbehebung in dieser Phase sind etwa um den Faktor 10 höher als in den beiden vorangegangenen Phasen.
• Fertigung: Wird der Fehler jetzt erst aufgedeckt und behoben, steigen die Fehlerbehebungskosten noch einmal um den Faktor 10 – womit wir bei Faktor 100 sind.
• Kundennutzung: In dieser Phase sind die Kosten für die Behebung eines Fehlers am höchsten – die erneute Steigerung um Faktor 10 ergibt hier also Faktor 1000.

Während es sich in den ersten vier Phasen um interne Fehlerkosten handelt, wie zum Beispiel Bandausfälle, Sortierprüfungen, Nacharbeit oder Ausschuss, dreht sich die fünfte Phase um externe Fehlerkosten, die um ein Vielfaches höher ausfallen. Hier geht es um Produkthaftung, Garantieleistungen, Kulanz oder sogar Rückrufaktionen, die schnell Tausende von Euro kosten können – beispielsweise im Medizinbereich, der Automobilbranche, dem Flugzeugbau oder der Lebensmittelbranche.

Zeitpunkt der Fehlerentdeckung: dank SIX SIGMA so früh wie möglich

Anhand dieser Zahlen zeigt sich also: Die frühzeitige Fehlererkennung und -behebung – bestenfalls in Phase 1 oder 2 der Wertschöpfungskette – ist von enormer wirtschaftlicher Bedeutung für das Unternehmen. In der Praxis fallen die meisten Fehler erst während der Fertigung auf, auch wenn sie bereits in der Entwicklungsphase entstanden sind. Durch präventive Maßnahmen, die innerhalb eines SIX SIGMA-Projekts an konkreten Prozessen angewendet werden, können Fehler früher erkannt und Kosten zur Behebung reduziert werden.

Um dies zu erreichen, können verschiedene Methoden und Werkzeuge innerhalb eines SIX SIGMA-Projekts zum Einsatz kommen, wie die FMEA-Methode, die in Bezug auf Fehler einen Blick in die Zukunft erlaubt, das Quality Function Deployment (QFD), das Kundenwünsche systematisch analysiert und bereits in der Produktentwicklung einbringt, die Statistische Versuchsplanung (DoE), um Wirkmechanismen mit möglichst wenigen Versuchen sicher ermitteln zu können, sowie TRIZ, um systematisch technische Zielkonflikte lösen zu können. All die genannten Werkzeuge sind Bestandteil der Design for SIX SIGMA (DfSS)-Philosophie als Methode des Qualitätsmanagements, um möglichst fehlerfreie Prozesse und Produkte zu produzieren.

Alle Fehler behoben? Ich unterstütze Sie dabei.

Wer Fehler frühzeitig erkennt und behebt, spart bares Geld – jeden Tag. Gerne berate ich Sie zu passenden Methoden und Ansätzen, um Ihre Arbeitsprozesse fehlerarm und bestenfalls fehlerfrei zu gestalten. Senden Sie mir gern Ihre Anfrage.